Connectoren & Steckverbinder – seriennah, präzise, funktionssicher
Toleranzkritische Stecker, Pin-Raster und Dichtkonturen, reproduzierbar gefertigt. Hi-Speed SLA verbindet Detailtreue und Durchsatz – ohne den klassischen Zielkonflikt zwischen Präzision und Skalierung.
(Praxisbeispiel)
(geometrieabhängig)
@ 0,455 MPa)
(ab 0,8 mm Wandstärke)
Was Steckverbinder von der Fertigung fordern
Steckverbinder sind Präzisionsteile unter Kosten- und Lieferdruck. Passungen, Rastermaße und Dichtkonturen entscheiden über die Zuverlässigkeit im Feld. Gleichzeitig verlangen zunehmend mehr Lastenhefte Flammhemmung, ESD-Konformität und kurze Time-to-Market.
Konventionelles Spritzguss-Tooling ist kostspielig, unflexibel bei Varianten und für Kleinserien oder Entwicklungsläufe wirtschaftlich kaum darstellbar. Additive Fertigung mit dem richtigen System ändert das grundlegend.
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Toleranzen & Passgenauigkeit Pin-Raster, Steckverbinder und Dichtkonturen verlangen enge Maßhaltigkeit und hohe Wiederholbarkeit über mehrere Druckjobs.
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Sicherheitsanforderungen – FR & ESD Lastenhefte fordern UL94 V-0, ESD-Schutz und teils HDT-Werte über 120 °C – Anforderungen, die das Materialspektrum beim Spritzguss einschränken.
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Variantenmanagement & Lieferfähigkeit Viele Steckertypen, kurze Revisionszyklen und On-Demand-Bedarf überfordern klassisches Tooling in Zeit und Kosten.
Flammhemmende Connector-Gehäuse – additiv gefertigt
Hi-Speed SLA – Präzision trifft Durchsatz
Das Zusammenspiel aus Hybrid PhotoSynthesis (HPS) und TruLayer-Separation ermöglicht, was klassische SLA- oder LCD-Systeme nicht gleichzeitig leisten: hohe Detailtreue bei skalierbarem Output.
Hybrid PhotoSynthesis (HPS)
Laser und DLP-Projektor arbeiten gleichzeitig: der Laser übernimmt Kanten, Bohrungen und Feinstrukturen, der Projektor belichtet Flächen schnell. Ein Prozess – keine Kompromisse.
- Scharfe Kanten an Steckverbinder und Pin-Bohrungen
- Großflächige Bauplatten ohne Qualitätsverlust
- Deutlich kürzere Bauzeiten gegenüber reiner Laser-SLA
TruLayer – stabile Schichttrennung
TruLayer minimiert mechanische Kräfte bei der Schichttrennung. Die Bauteilgeometrie bleibt dadurch stabil – auch bei dünnwandigen Gehäusen und feinen Rastgeometrien.
- Weniger Verzug bei Dünnwand-Gehäusen
- Konstante Oberflächenqualität auch bei hohem Output
- Geringe Streuung über die gesamte Bauplatte
Wiederholbarkeit & Skalierung
Vom Einzelmuster bis zur Kleinserie: Der Prozess liefert über mehrere Builds hinweg gleichwertige Teile – Voraussetzung für Konfektionierung, Prüfplanung und Serienfreigabe.
- Seriennahe Wiederholgenauigkeit
- On-Demand-Produktion ohne Tooling
- Parallelisierbare Jobs für Variantenentwicklung
Das richtige Material für Ihre Anforderung
Drei bewährte Materialwege – abgestimmt auf die häufigsten Anforderungen bei elektrischen Steckverbindern und zugehörigen Fixtures.
Flammhemmend & temperaturstabil
Für sicherheitskritische Connector-Gehäuse und Funktionskörper mit Brandschutzanforderung.
N3D-FR512 ist für elektrische Steckverbinder positioniert und kombiniert eine klassifizierte Brandklasse UL94 V-0 mit hoher thermischer Stabilität. Dünnwandige Gehäuse bleiben maßhaltig – auch unter thermischer Belastung im Einbauzustand.
ESD-fähig für Elektronikfertigung
Für Handlings-Fixtures, Montagehilfen und Prüfvorrichtungen rund um Connector-Produktion.
IND3380 adressiert ESD-Anforderungen in der Elektronikproduktion. Besonders geeignet, wenn sensible Baugruppen beim Handling oder in Prüfprozessen vor elektrostatischer Entladung geschützt werden müssen. Einsatz typischerweise für prozessnahe Komponenten – nicht als Connector-Körper selbst.
Engineering-Photopolymer für Connector-Körper
Für Connector-Bodies und Gehäuse, bei denen Mechanik und Oberflächenqualität gleichzeitig gefragt sind.
ST 45 überzeugt durch ein ausgewogenes Eigenschaftsprofil aus Steifigkeit, guter Oberflächenqualität und hoher Wiederholbarkeit. Geeignet für Prototypen und Kleinserien, die dem späteren Spritzgussteil in Geometrie und Funktionsverhalten möglichst nahekommen sollen.
Wann rechnet sich additive Fertigung für Steckverbinder?
Additive Fertigung ist keine Universallösung – für bestimmte Szenarien aber klar überlegen. Entscheidend ist die richtige Einschätzung von Variantenanzahl, Stückzahl und Anforderungsprofil.
Mehrere Steckertypen oder häufige Revisionen: Werkzeugkosten wachsen linear, Fertigungskosten mit AM nicht.
Passendes Material ohne Kompromisse – kein nachträgliches Coating, kein Umweg über Materialsubstitute.
On-Demand-Produktion statt langer Re-Order-Zeiten und Mindestmengen beim Spritzguss.
Saubere Bohrungen, Rastgeometrien und Passungen direkt aus dem Prozess – weniger Nacharbeit.
FAQ
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